化工是我国的支柱产业之一，其总产值占我国GDP的12%以上。随着工业互联网的快速发展，数字化转型已成为化工行业高质量发展的关键，也是企业化茧为蝶的必要条件。但我国化工行业整体呈现“大而不强”的现状，化工企业数字化转型成为发展的“必然选择”。化工行业数字化转型现状如何？有哪些问题和挑战？

在数字化时代，利用工业互联网探索自己的转型之路，已成为化工行业的重要课题。

智力水平处于初级阶段。

“近年来，化工行业部分龙头企业智能化迈出坚实步伐，信息化、智能化水平取得长足进步。但与国际先进水平相比，石化化学工业的整体智能化水平还处于起步阶段。”中国石油和化学工业联合会科技部研究员李文军，在日接受《通信产业报》记者采访时说

石化盈科周昌，党委书记兼CEO，在接受《通信产业报》记者采访时也表达了类似的观点。他表示，目前各企业数字化转型的实施策略和方法是多元化的，但总体来看，数字化转型还处于起步阶段。

科远智能化工自动化中心副总经理汪宇安，也表示，由于化工行业细分领域多，产品千差万别，难以统一规模规范管理。此外，地区和行业发展不平衡，企业发展不平衡。

虽然行业发展还处于起步阶段，但李文军告诉记者，“十三五”期间，化工产业转型发展取得了阶段性成果。比如，产业信息化与工业化融合持续推进，试点示范作用明显；智能制造建设取得显著成效；智慧化工园区建设进入加速期。中国50多个化工园区正在智能化建设，其中12个园区经专家评估后被列为试点示范园区。超过10%的省级以上重点化工园区已启动智慧园区建设，智慧园区建设正从试点示范稳步向全国推进。

此外，正在制定一批与智慧化工园区相关的建设标准，进一步规范智慧化工园区建设。同时，云计算、大数据、人工智能、工业互联网等新一代信息技术已经在重点企业先行先试，带动全行业加快新技术融合进程。

化工行业作为一个流程制造业，在不同的环节有不同的智能水平。周昌告诉记者，石化盈科对勘探开发、炼化、产品销售等领域的68家大中型企业进行了持续跟踪调研，分析了能源化工企业数字化转型的成熟阶段。

比如大部分勘探开发企业处于业务赋能阶段，正在整合资源，统筹推进数据整合，在资产远程运维、无人值守等场景进行数字化试点尝试；大部分炼化企业正处于业务赋能和运营优化阶段，在日效益日优化、计划调度与生产协同、智能立体仓库、远程技术诊断等场景取得初步成效销售企业聚焦运营优化和模型再造，加强客户大数据分析应用，实现站内设备自动控制、客户智能识别、行为跟踪、精准营销，依托电商平台大力发展平台经济，提升竞争力

首先，与发达国家欧和美，相比，石化工业智能制造基础薄弱。主要表现在高端设备和自动化仪表的发展水平较弱，多是通过技术引进、消化吸收发展起来的。此外，该产品部分技术指标与国外同类产品还有较大差距，工业互联网软硬件基础薄弱，工业无线网络还处于推广阶段，尚未在行业内普及。

第二，石化大部分企业对智能制造的认识不足。记者在采访产业链负责人时谈到了这个问题。他们认为大部分企业还处于传统企业的文化“舒适区”，数字化是一件花钱多、见效慢的事情。他们对数字化转型的内涵、必要性和重要性认识不够，尚未形成统一的认识和强烈的危机感。

三是石化智能制造产业在R&D投资不足，资金利用模式仍在探索中。全球50强大型跨国公司的信息化建设投资约占销售收入的1.5% ~ 2.5%。壳牌公司的信息成本高达总销售额的4%。作为石化，化工行业信息化建设的领头羊，中国每年在信息化建设上的投入约为20亿元，仅占其销售额的0.07%左右。此外，R&D企业智能制造实力较弱，大多没有成立智能制造技术R&D及应用部。信息化资金直接投入软硬件设备采购，用于R&D和智能制造攻关的资金很少。

四是石化产业智能制造人才队伍需要不断加强。目前智能制造行业人才培养与实际需求脱节。校企合作缺乏长效机制，缺乏实践经验丰富、知识结构合理的复合型人才在技术合作中发挥引领作用。企业在智能制造人才发展中的主体作用尚未充分发挥，产学研跨学科联合科技攻关的相关机制和模式有待进一步探索。智能制造人才结构不合理，高端人才和领军人才严重短缺。没有智能制造人才的充分支持，石化工业智能工厂的建设和运营效果将直接受到影响。

探索数字化转型之路。

我们知道，目前中国大部分化工企业还处于早期数字化应用阶段，数字化过程缺乏沟通和透明度。除了组织的灵活性，中国化工企业如何将数字化计划从试点升级到整个企业层面，帮助企业发展，仍然面临重大挑战。

为此，记者采访了不少产业链企业，他们表示化工企业数字化要分布式规划和实施。化工企业的数字化是全面数字化，要考虑企业管理活动的全过程、全范围、全层次。

周昌告诉记者，企业的数字化转型应该服务于企业的整体战略。为了在数字时代实现敏捷、高效、绿色、低碳的发展，应对不断变化的外部环境，化工行业需要通过组织、技术和业务的变革，实现企业的可持续发展。

其中，在组织方面，要以人才为重点，特别是需要培养既对企业生产流程和工艺有深刻理解，又有数字化运营经验的复合型人才；技术方面，企业要充分利用新兴技术，提升运营能力和产品质量，确保数字化转型顺利实施；在业务方面，di

二是企业信息系统的全面整合和深化应用。在纵向集成方面，实现了管理系统和控制系统的有效集成，数据和信息的集成和共享。在生产过程管理方面，提高了过程控制系统的效率，促进了先进优化系统在化工行业的应用，实现了企业生产过程的平稳运行，提高了能源利用效率。在生产运营层面，提升生产执行系统(ME S)的应用普及度、覆盖率和应用深度。在横向整合方面，推动原材料采购、制造过程、物流、仓储、生产、供销等产业链的整合，实现产品可追溯、制造过程监控、效益实时计算的目标。

三是以“以机代人”“以智代人”“以智提效”示范引领劳动密集型、劳动密集型板块。尤其是智能车间、智能工段、无人值守车间、数字化车间等。

第四，专注于某个领域进行设计，比如针对某个器件、设备、工艺进行功能性A PP开发，这是未来的一个方向。

为加快化工行业数字化转型，根据行业发展现状，李文军给出了下一步发展建议。

他说：一是加大政策支持和引导。积极争取国家政策和资金支持，引导企业加大智能制造推广力度。

二是加快自主研发国产智能制造技术装备。加强对国内智能制造技术和装备的政策支持，推动我国具有自主知识产权的智能制造软硬件产业蓬勃发展。

三是持续推进试点示范工作，开展智能制造试点示范，积极推进智慧化工园区试点。

四是完善人才培养机制，构建多层次人才队伍。

五是充分发挥行业协会的组织协调作用。当前，要进一步加强对产业数字化转型的宏观调控、指导和管理。建议国家相关部门在组织实施数字化转型和智能制造过程中，充分发挥行业协会的作用，确保各项政策落到实处。

此外，在双碳目标下，高能耗、高污染的化工行业对实现双碳目标具有重要作用。周昌表示，当前，积极推动5G、大数据、云计算、人工智能、数字孪生等新一代信息技术在工业中的应用，加快工业互联网发展，推动数据在工业生产中大规模使用，优化工业生产组织流程，提高管理和决策效率，提升自动化水平，实现深度减碳，已成为行业共识。

互联网通过全面构建人、机、物的互联互通，有效支撑工业制造各要素、全产业链、全价值链的信息全面链接。周昌，认为，基于这些能力和特点，工业互联网可以大大提高生产管理的能源效率，减少资源消耗，成为生产力提高和环境友好之间的新平衡，将碳减排工作推向新水平，有助于实现双碳目标。

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